在調(diào)速指令信號輸入回路和回路改造完成后，在各種運行工況下，對給煤機進行模擬傳動，完全能夠滿足機組給煤的需求，各項指標(biāo)均優(yōu)于滑差調(diào)速電動機，實現(xiàn)了給煤機由滑差調(diào)速向變頻調(diào)速的升級改造。
由于給煤機處工作環(huán)境惡劣，經(jīng)常有粉塵在滑差電機間隙中受潮結(jié)塊，造成不可調(diào)速的“飛車”現(xiàn)象，（即跑轉(zhuǎn)），改為變頻后滑差部分可以取消，消除失控“跑轉(zhuǎn)”現(xiàn)象。

改為變頻后，去掉了原滑差調(diào)速器系統(tǒng)，同時原主回路中的接觸器也相應(yīng)的予以去掉。只剩一臺交流電機，可靠性大大提高，維護量大大減少。給煤機中滑差電機與給煤機絞籠之間存在著轉(zhuǎn)速差，這部分速差能量都變成熱能消耗在滑差電機中，造成大量電能損失。
滑差電機是一個非線性被控對象，在85%額定轉(zhuǎn)速以上存在飽和區(qū)，在15%額定轉(zhuǎn)速下存在死區(qū)，造成速度變化線性度差，運行不平穩(wěn)，給煤量時多時少。變頻控制的線性度非常好，速度控制線性度可達到99%。
對爐在變頻運行時的數(shù)據(jù)分析如下：在此期間內(nèi)，爐每個給煤機平均耗電量為438KWh ，運行時間為2184小時，則此爐每個給煤機的實際消耗功率為0.2KW。
另對兩個階段內(nèi)工頻運行的數(shù)據(jù)分析如下：在靠前階段內(nèi)，運行時間為1080小時，平均耗電量為116.5KWh ，每個給煤機的實際消耗功率為1.618KWh。

在第二階段內(nèi)，運行時間為312小時，平均耗電量為38.4KWh,每個給煤機的實際消耗功率為1.816KW。則在兩個階段內(nèi)平均消耗的功率為1.732KW。
兩相比較，則變頻運行時每臺機平均每小時消耗的功率比工頻時每小時要少耗1.532KWh，其節(jié)電率為88.45%。在此情況下，若3#、4#在一年中各運行180天，則兩臺爐一年共節(jié)電39709.44KWh,按每度電0.4元計算，每年僅電費就可挽回?fù)p失達15884元。
改造后由于給煤系統(tǒng)的穩(wěn)定運行，保證了鍋爐不會因給煤量跟不上而發(fā)生停爐，以往每年每臺爐都會因此而引起的停爐次數(shù)達2~4次之多，等檢修完好后至起爐運行需兩天左右的時間 ，每點一次爐的費用約為7000元。

由于我廠在正常情況下是1#、2#小爐加3#或4#爐中的一臺爐運行，若是正常情況下3#或4#爐由于給煤系統(tǒng)的問題而停爐，則平均每天的發(fā)電量至少要少發(fā)20萬度，每度電按0.4 元計，則兩天的損失為約為16萬，每年按停兩次來計算，則每年下來其直接或間接損失約為33.4萬余元。
同時，由于原給煤系統(tǒng)中的滑差調(diào)速部分結(jié)構(gòu)復(fù)雜，容易出現(xiàn)故障，而一旦出現(xiàn)故障短時間內(nèi)又難以排除，有時候不得已而請外部人員來給維修，使得維修費用大大增加，每次的費用約為1500元，每年按兩次來計算，僅維護費用一年就可節(jié)省3000余元。
綜上所述，給煤系統(tǒng)采用了變頻調(diào)速之后，每年在電能、停爐等方面可挽回直接或間接損失約為3７.28萬余元，大大提高了我廠的綜合經(jīng)濟效益，節(jié)約了生產(chǎn)成本。